Projekt rurociągu petrochemicznego

Jeden z oddziałów Barnshaws, największej na świecie firmy gnącej stal, ukończył niedawno produkcję rurąciągów do fluidalnego krakingu katalitycznego (FCCU), zwijanych z płyt oraz spawanych dla odbiorcy w przemyśle petrochemicznym.

Jednostka FCC znajduje się w sercu każdej rafinerii produkującej benzynę wysokiej konwersji. Służy do rozbijania dużych cząstek ropy na mniejsze cząstki benzyny, lekkie gazy, inne produkty płynne oraz koks naftowy.

Za pomocą oprogramowania komputerowego 3D, na podstawie projektu klienta, wyznaczono kształt płaskich płyt przeznaczonych do budowy rurociągu. Następnie płaskie profile zostały przesłane do jednostki sterującej wycinarki plazmowej CNC.

Jako że identyfikowalność części była jednym z najbardziej istotnych aspektów umowy, wszystkie wykonane części zostały oznaczone przy użyciu unikalnego systemu numerowania. Dodatkowo załączono wszystkie certyfikaty materiałowe wraz z numerami wytopu.

Za pomocą wykrojnika rolkowego wykonano ukosowanie krawędzi, a następnie powierzchnia materiału została dokładnie wyczyszczona przed zwijaniem do właściwego kształtu.

Poza wykonaniem rurociągów umowa przewidywała również produkcję dwóch redukcji z przekroju kwadratowego w okrągły, każda wykonana z czterech giętych płyt i spawana w kompletną całość.

Ze względu na charakter kontraktu, specyfikacja spawalnicza opisująca zastosowany proces spawania łukiem krytym (SAW), została przedstawiona do zatwierdzenia przez klienta. Wraz z procesami towarzyszącymi wszystkie parametry procesów musiały spełniać wymogi Normy Dotyczącej Kotłów i Zbiorników Ciśnieniowych (BPVC) Amerykańskiego Stowarzyszenia Inżynierii Mechanicznej (ASME).

Pomimo, że niektóre części zostały dostarczone oddzielnie do miejsca montażu, kontrakt obejmował produkcję jednego rurociągu, składającego się z trzech okrągłych elementów, które po zmontowaniu i spawaniu posiadały całkowitą długość 10.5 [m]. Przed montażem, każdy odcinek został najpierw zespawany wzdłużnie, aby następnie po spawaniu obwodowym uzyskać docelową długość.

Na różnych etapach produkcji przeprowadzane były dokładne kontrole, gwarantujące zachowanie określonych tolerancji wymiarowych. Jednorodność wszystkich spoin w granicy 10% została potwierdzona badaniem radiograficznym.

Zamówienie zrealizowano w terminie i zgodnie ze wszystkimi wymaganiami klienta pomimo wąskich ram czasowych.